河北天驰环保设备科技有限公司

 工艺原理：转轮吸附+催化燃烧
本工艺采用沸石分子筛吸附净化，配以热空气脱附 ，浓缩后的 VOC 采用催化燃烧方式处理，满足达标排放的要求。
工作过程如下：正常工作状态下，废气在引风机作用下，通过转轮吸附后达标排放；（净化过程）
吸附 时间后，对分子筛进行热空气脱附 ，以恢复其吸附性能。（ 过程）
脱附下来的 VOC 分子通过催化燃烧 分解后再排放（燃烧过程）
介质 利用 CTO 余热，无需额外能量。
分子筛沸石转轮RTO工艺和吸附浓缩一催化燃烧步骤
一、转轮+RTO工艺
在工业VOCs废气治理行业中，将浓度低于1000mg/m3的有机废气，都称为低浓度有机废气。
对于低浓度有机废气的治理，转轮+RTO工艺得到广泛应用，即采用吸附剂将废气中的低含量VOCs气体吸附净化，经一段时间的吸附累积后，再用高温来解析吸附剂，脱附出来的高浓度有机废气用高温分解方式进行无害化处理。
这种处理方式净化效率较高，但对工艺设计要求也较高。
(1)转轮+RTO工艺其实是传统吸附法与高温氧化法相结合的一种经典工艺，选用吸附、脱附效果好的材料，将大风量、低浓度的VOCs气体，经过吸附材料吸附后，VOCs富集在吸附材料上，再采用高温脱附的方式，将吸附材料上的VOCs脱附下来进行热力分解。近几年的研究发现，由疏水性沸石制作成的分子筛沸石转轮具有很好的吸附脱附效果。
(2)RTO也叫蓄热式高温氧化，VOCs气体进入RTO炉膛内，反应温度在750~950℃之间，经高温氧化后被分解为H20，COZ等物质排到大气中，同时释放出大量热，在排气时大量热能被RTO中的蓄热体回收，下次有机废气进入RTO炉膛时，这部分热能被带到炉膛内，减少了燃气的耗量。
状态1；RTO炉膛预热到一定温度后，高浓度VOCs气体经蓄热室A进炉膛高温氧化，并释放出热量，高温气体从蓄热室B排出，蓄热室B内的蓄热体吸收大量热量而升温。
三个蓄热室的切换阀间隔运行，进行周期性切换。高浓度VOCs气体在经蓄热室过程中，因有少量VOCs会被蓄热体吸附，导致在下一轮排气时会带出，影响排气浓度，因此为达到高的净化效率，阀门每切换一次，需要对蓄热室进行反吹。
(3)大风量低浓度VOCs废气经分子筛沸石转轮吸附净化，净化后气体经烟囱高空排放，当分子筛沸石转轮上吸附了较多VOCs气体后，经马达转动，沸石转至脱附区进行高温脱附，脱附的高温气体就是由RTO分解VOCs产生的大量热能来进行换热脱附；转轮可通过气体中含VOCs的浓度大小来设置脱附区、脱附风量的大小，这样就可以根据风量大小、气体浓度大小来设计合理的浓缩比及相应的转轮、RTO大小。
活性炭、活性氧化铝及分子筛沸石转轮是目前常用的吸附材料；在国内，活性炭是较常用的有机废气吸附材料，但随着针对吸附新材料的不断研究及探索，针对VOCs吸附的分子筛沸石转轮逐步取代了活性炭，它具有吸附性强、不可燃及较大的吸附、脱附能力等特点，近几年在废气治理行业中得到认可并大量使用。
市场上关于活性炭吸附+催化燃烧与转轮+RTO两种工艺。选择分子筛沸石转轮作为吸附净化材料，并配套RTO来无害化分解高浓度VOCs气体，是治理大风量低浓度有机废气的较佳选择。
二、催化燃烧RCO吸附浓缩一催化燃烧步骤
当前，催化燃烧RCO是处理大风量、低含量VOCs的主流方法之一，不仅欧美等发达普遍应用，国内现在也在大量推广催化燃烧RCO技术。我国在此领域起步较晚，生产企业多以组装为主，沸石吸附单元、关键零部件等核心技术多掌握在日本、欧美等发达手中。但近年来，国内多所高校和科研院所对此进行了攻关研究，与国外的差距不断缩小。
催化燃烧RCO是将陶瓷纤维做成蜂窝状的轮状大圆盘，圆盘表面负载疏水性的催化燃烧RCO。根据功能不同，将催化燃烧RCO分为三个区域：处理区、区、冷却区，三个区域通过氟橡胶密封材料和隔板完全分隔，转轮通过电机驱动运转。经过滤的有机废气进入处理区，VOCs被吸附，排出净化的空气。区使用热风处理吸附后的催化燃烧RCO，将VOCs脱附并富集。在冷却区，浓缩转轮与冷空气进行换热，转轮被冷却后继续应用，加热后的冷空气用作空气，降低系统能耗。
催化燃烧技术是常用的VOCs处理技术，具率高、反应温度低和运行能耗低等优点，Pt/Pa催化剂在温度250~300℃时，即可将大多数vocs氧化为H2O和CO2。催化燃烧RCO浓缩和催化燃烧技术祸合，将低浓度的废气浓缩后进行催化燃烧，从而、经济地处理VOCs。催化燃烧RTO浓缩一催化燃烧工艺流程有下列3个步骤。
(1)废气吸附：转轮设备前设置预处理装置，对废气进行脱水除尘处理，废气在转轮吸附区吸附净化后，达标排放。
(2)废气脱附：经过预处理后的部分废气在转轮冷却区冷却脱附转轮分区，从而恢复沸石材料的吸附能力。随后用换热器将废气加热至180~220℃，通入脱附区脱附VOCs。脱附后废气VOCs浓度增加，温度降低到60℃左右。
(3)催化燃烧：利用二级换热器将脱附后的废气加热至催化剂反应温度，如果系统热量不够，则开启催化氧化炉内的加热器进行补偿。在催化反应炉内，在250~300℃温度下，将高浓度的VOCs催化氧化为H2O和CO2，该反应为放热反应。排放的高温净化气通过换热器回收热量，降低系统能耗。
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